弹性体材料注塑表面问题缺陷及解决方法

　　原因：主要是由于稳定剂过量配合或与聚合物不相容而引起的，不相容则可以加入南京塑泰相关的相容剂来解决。应选择与聚合物相容性良好的稳定剂或将稳定剂的用量控制在的范围。其次，更换成相对分子质量高的稳定剂也是十分有效的。另外，也有通过迁移至成型品表面发挥其功能的稳定剂，例如抗静电剂、润滑剂等。对这种稳定剂来讲，选择即使迁移也难以出现白化的稳定剂是非常必要的。热塑性弹性体在一般的环境下使用时很少会出现白化的问题，但在高温、潮湿、户外长期使用的场合，为提高耐久性在配合上追加耐热稳定剂（防老剂）。高温下，因其极易引起迁移，稳定剂的选择相当重要。

　　原因：主要是因老化而生成低相对分子质量聚合物和增塑剂、稳定剂迁移至表面而引起的。发粘主要是成型温度过高，聚合物因热分解而形成低相对分子质量物质的缘故。尽管成型机的设定温度本身未达到热分解温度，但在成型工艺中的剪切生热也会使其达到高温。

　　解决方法：降低成型温度、低剪切化，利用氮气迅速降低成型机液压缸体内部温度。在高温下使用的制品很容易出现发粘的现象。因此，稳定剂、软化剂种类的选择和用量的确定是非常重要的。

　　原因：无机材料和金属材料相比，高分子材料的耐热、耐紫外线性较差引起制品老化。多数制品因老化而使其机械特性明显降低，外观质量变差。

　　解决方法：通过配合耐热、耐候性等稳定剂，通过添加紫外线吸收剂、光稳定剂的方法，在一定程度上可以抑制老化现象的产生。

　　4.气孔：在成型品中出现凹孔现象，成型制品在模具冷却过程中因收缩而引起的。另外，对成型品的形状也有很大的可变性，由于产品壁厚，极易出现气孔，针对这类制品，应采用增加注胶口或流胶道设计方案。

　　解决方法：首先降低填充量、降低保压和缩短保压时间。另外，对尺寸精度差、分型面有间隙的模具需要修复。在成型品投影面积大，合模力相对低于注射压力的场合，如出现毛边，必须使用更大的成型机。

　　解决方法：可以通过添加纯单体树脂、提高注射速度、模具温度、加大注胶口、提高树脂温度和注射速率、提高成型温度、模具温度或降低注射速度等。通过提高注射速度和模具温度。

　　6.脱模性差：脱模性差指成型品从模具中难以取出或在取出过程中产生变形。因粘着性的材料极易引起这一问题，采用在材料中添加脱模剂或成型前在模具上涂敷脱模剂的方法可以得到改善。成型品冷却不足（固化不足）也容易出现这样的问题，因此对成型品进行充分地冷却。另外，模具设计不合理也会成为难以脱模的原因，特别因注胶口、进浇道等易于粘模的部位，调整注胶口的拔模角度、进胶道加大和放宽得以改善。

　　7.银色条纹：以注胶口为中心出现放射状条纹的现象，是材料中的水分或挥发成分气化引起的。其中，在塑化过程中卷入或模具内存留的空气也会导致这一现象的产生。因此，对吸潮性材料在成型前进行充分地干燥及降低易产生分解性气体材料的成型温度都是非常必要的。

　　8.缺胶：未充满模腔端部的现象称之为缺胶。这主要是因填胶量不足等成型条件不适而引起的，但成型时排气不充分或浇口流道不均衡（多腔模具）也会导致这一现象的产生。

　　9.烧焦：是指未填充至端部及未充满模腔的部分出现烧焦老化现象。主要因排气不充分，空气或模具产生的气体引起隔热压缩，瞬间使温度显著上升而导致的结果（即：成型品表面出现热老化）。改善排气方式是较好的解决办法，程度轻的情况下，降低注射速度也可以解决。

　　10．色泽不均一：在采用热塑性弹性体颗粒和干混料为颜料的母体混合物进行着色时，很容易出现成型品色泽不均一的现象，混合不均匀或结合的不好。使用合适的偶联剂、相容剂。提高螺杆背压，强化填料时混炼都是有效的。

　　设备主要运用于：航天器（部件）、高铁（配件）、通讯器材、汽车零部件（内、外饰件、结构件）、新能源电池（热固性材料）、光学镜片（如手机摄像头，飞行员头盔面镜等光学产品，无尘车间）、AR/VR视觉镜片等高密度、镜面外观件等产品！提升成品率、产能的辅助设备。

　　解决常见问题如：气泡、射料填充不均匀、喷流痕、结合线、会胶线、熔合线、内应力、黑痕、缩水、瓦斯气、烧焦等；降低成形不良、成型后变形、透明度不佳、稳定度不佳等因素，提升良率而获得更大的经济效益。

　　可以降低锁模力、降低射出压力、稳定射出机压力控制与精度、避免因使用压缩成型造成对射出机的高负荷、减少射出机保修费用。

　　本公司所开发生产的注塑模真空系统按成型机机型大小，选择抽取性能等级分类，依据成型产品件的厚薄、尺寸大小、结构复杂度、成型周期时间等因素，分成下列三种真空压力等级。

　　中高真空等级：适合薄壁件（0.2mm以上）或中度复杂射出模使用，此机型可大幅提升模具的真空抽气性能，提高良品和产能。

　　高真空等级：适合薄壁（0.2mm以下）或高度复杂射出模使用，高真空性能及高抽气效率组合机型。